¿Cómo optimizar mi sistema de recolección de polvo?

¿Planea modernizar, ampliar o crear un sistema de recolección de polvo industrial? Antes de empezar, es importante que se haga todas las preguntas que necesita saber para obtener los resultados deseados.

Antes de sumar los caudales necesarios para cada una de sus máquinas, es importante definir los tiempos de funcionamiento, las horas de uso y la flexibilidad de las máquinas. El uso simultáneo de las líneas de producción es un valor esencial para el dimensionamiento de la red de recogida de polvo.
Además, los productos tratados en la captación de polvo requieren diseños específicos: granulometría, densidad... En el desempolvado de carpinterías, molinos harineros o plantas de producción química con posibilidad de gas, la elección del material es esencial.

Las partículas finas se recogen en la caja de filtro, que a su vez se descarga en un contenedor, una bolsa grande, un tambor o un cubo. Para las instalaciones de cenizas volantes, Palamatic ofrece estaciones específicas de bolsas grandes FlowMatic® 02 Ashflow para mantener el nivel de contención óptimo. Cuando se descarga en un contenedor, se necesitan tornillos de fondo para distribuir el producto en el contenedor de recuperación.  Dado que las multas de recogida de polvo tienen varios destinos (reciclaje, incineración, reintroducción), es importante definir sus necesidades.
 

El producto aspirado tiene un impacto directo en la tecnología de filtración.  Las velocidades del aire en el punto de recogida, las velocidades del aire en los conductos de recogida de polvo, así como las velocidades del aire ascendente en la caja de recogida de polvo deben calcularse de acuerdo con la granulometría y la densidad de los productos aspirados. 

La concentración de los finos que se aspiran debe considerarse cuidadosamente, así como la temperatura y la humedad. 

Si la velocidad es demasiado baja, esto conducirá a una mala recolección, a un gran depósito en las tuberías y a un uso no óptimo de los filtros. Por otra parte, las velocidades de aire demasiado altas provocan una pérdida de producto en el punto de recogida, un riesgo de desgaste de las tuberías y las válvulas de control debido a la abrasión y la obstrucción de los filtros en la parte superior. Las velocidades de referencia en el punto de recogida están entre 0,6 y 0,8 m/s y 25 M/s en las tuberías.

La naturaleza explosiva de sus polvos es un punto importante en la definición del material a instalar. El KST, el EMI, el Pmax de sus productos deben ser conocidos para el cálculo de los respiraderos de explosión y las resistencias mecánicas de la caja colectora de polvos. (Cf ATEX en Palamatic).

Los filtros instalados en la caja colectora de polvo pueden ser cartuchos o bolsillos. La elección entre los cartuchos y las bolsas depende de los productos que se tratan y del espacio disponible. Los cartuchos plisados son compactos pero más complejos de desatascar. Los bolsillos son sencillos de desatascar por contracorriente pero ocupan más espacio. De la misma manera, las calidades de filtración varían según las granulometrías tratadas. 

Su sistema de recolección de polvo debe estar diseñado para evitar cualquier depósito de producto en el sistema de tuberías y para minimizar las caídas de presión tanto como sea posible. Las caídas de presión en la red conducen a la instalación de ventiladores de gran potencia de aspiración (depresión) que consumen energía. Cuanto más se optimice la red, más se conservará el consumo de energía.

Para disponer de una red llamada "equilibrada", es importante prever válvulas de amortiguación para ajustar los caudales de aspiración en los diferentes puntos de recogida y también cerrar estos puntos de aspiración cuando la máquina no funciona. Estos cortes de succión no deben conducir a una "sobrecarga" de la succión en los otros puntos de funcionamiento. Esta sobrepotencia de succión resultaría en la pérdida de producto o incluso en un mal funcionamiento del proceso. Estas válvulas de control de flujo son esenciales para el correcto funcionamiento de la línea y su automatización es a menudo necesaria para evitar cualquier ajuste manual debido a la excesiva manipulación por parte de los operarios de la línea.

La elección de los materiales utilizados debe estudiarse en función de su producto y de sus exigencias higiénicas. Las tuberías de acero inoxidable pueden considerarse en el procesamiento de alimentos y/o en ambientes húmedos. Las versiones galvanizadas o pintadas también pueden utilizarse en el exterior gracias a las pinturas de tipo C4.

La cantidad de aire a tratar depende de las necesidades de la máquina y del tipo de puntos de recogida.

Una campana extractora, un vertedor de bolsas, un acondicionador o un silo deben aparecer en su necesidad de utilidad. Por ejemplo, un caudal de 150m3 /h puede ser necesario para un acondicionador de bolsas grandes y de 800 a 1200 M3/h para un vertedor de bolsas manual. Cuando se desea desempolvar una trampilla o cualquier tipo de abertura, es importante calcular la sección en m² y hacer un balance.

Hay que hacer un cálculo fino para no subestimar el caudal que llevaría a un resultado poco convincente. O, por el contrario, un caudal demasiado elevado conduciría a una pérdida de producto pero también a un gran volumen de aire regenerado, lo que podría resultar rápidamente costoso cuando el aire de su edificio sea tratado, acondicionado o incluso secado!

Para resumir los principios anteriores, dimensione sus tasas de flujo según la superficie de las aberturas a desempolvar.

• Superficie a desempolvar en m² x 0,6 a 0,8 m/s
• Velocidad del aire en los tubos 25m/s
• La válvula de control (amortiguador) en cada una de las entradas
• Depresión requerida del ventilador = caída de presión debida a la red (según el gráfico) + caída de presión generada por los filtros en funcionamiento.
• Superficie filtrante necesaria según la tecnología seleccionada (cartucho / bolsa) con una relación respectiva de 50 y 125 según el flujo de aspiración total.

La limpieza neumática a contracorriente es actualmente la forma más eficaz de utilizar soluciones de vibración mecánica. Las presiones de limpieza son generalmente de alrededor de 6 bares. Se instalan rampas de limpieza en la carcasa del filtro limpio para venir intermitentemente a limpiar los filtros por inyección de aire "brutal". La secuencia, el intervalo de limpieza, está controlada por un secuenciador o por un sensor de presión llamado Delta P. El sensor de presión Delta P detecta el nivel de obstrucción de los filtros tomando la presión diferencial entre la carcasa limpia y la sucia. Cuando se alcanza el umbral, se envía una secuencia de limpieza.

En caso de polvo tóxico, se debe considerar una segunda etapa de filtración con filtración absoluta. Además de la filtración absoluta, se puede instalar una llamada sonda tribo para detectar partículas en el escape de aire limpio y así detener la instalación para su reparación.

Para las instalaciones ATEX, se debe instalar un respiradero de explosión, un pararrayos o válvulas de cierre rápido, así como la canalización de las salidas de los ventiladores. Hay que tener cuidado con la colocación de los respiraderos y la instalación de conductos de alivio que pueden ser útiles en algunos casos.
 

Cuando se establece una red centralizada, a menudo es interesante considerar la creación de una red de succión "escoba". Al principio del diseño deben preverse salidas específicas con válvulas manuales y flexibles. Las válvulas de refuerzo neumáticas pueden ser necesarias si las mangueras son particularmente largas.

Cuando se instala la red de recolección de polvo, es importante ajustar todas las velocidades de flujo en los distintos puntos de recolección utilizando un medidor de flujo. El ajuste debe ser realizado por un especialista y todas las compuertas deben estar bloqueadas en su posición.

Para el mantenimiento regular de su red, la calidad de filtrado de sus cartuchos debe comprobarse periódicamente para asegurar un buen rendimiento y también para asegurarse de que ningún cartucho esté perforado. Los sensores delta P son órganos preciosos para definir el estado de sus cartuchos. Del mismo modo, los sensores de ventilación le informan en caso de una explosión en sus carcasas. Cualquier ruptura de la ventilación se informa a su PLC para el cierre y el control completo de la instalación.

Cuando se reintroduce aire en su edificio, los controles deben ser programados de forma periódica y obligatoria.
 

Póngase en contacto con nuestros expertos en procesos industriales relacionados con los polvos para definir su red de eliminación de polvo lo mejor posible.