Sistema de llenado de sacos para la fabricación de baterías

Para encauzar el suministro de material desde el proceso de secado industrial anterior, nuestro equipo diseñó una solución que permite al conductor de la carretilla elevadora acoplar contenedores de acero inoxidable en una estación de descarga de productos químicos y polvos tóxicos de forma segura, contenida y eficaz.
La estación está diseñada con placas de centrado que guían la salida de descarga del IBC hacia un cono de acoplamiento provisto de un sello de enclavamiento. Esta junta elastomérica proporciona la conexión hermética necesaria para contener completamente el polvo durante la descarga del contenedor rígido. El operador simplemente abre y cierra la válvula de mariposa para descargar el producto. La estación IBCFlow®01 puede alojar contenedores y cajas de hasta 2 toneladas de capacidad.

El problema del polvo de óxido de litio, níquel, manganeso y cobalto es su tendencia a formar pequeños grumos o aglomerados tras el enfriamiento en el proceso de secado industrial.

Para tamizar los grumos más grandes, se instaló un tamiz vibratorio directamente debajo de la estación de descarga de contenedores. El cuerpo de esta criba de cubierta plana está conectado a un motor vibratorio de desplazamiento. A medida que el polvo entra por la entrada y cae contra la criba, el motor vibra a una alta frecuencia para ayudar a las partículas más pequeñas a pasar por la abertura de la criba y a las partículas más grandes a pasar por la cara de la criba y salir por una salida lateral. Los finos, o el material bueno, caen a través de la salida central de descarga al proceso de abajo. Estos tamices industriales se utilizan para el control de calidad automático del proceso de envasado, así como para proteger los equipos industriales de materiales extraños que podrían dañarlos. Los índices de producción de estas cribas industriales oscilan entre 1,5 y 6,5 toneladas por hora, en función del material y de la densidad aparente.

Para conseguir pesos de llenado precisos para los sacos de papel de 22 kg, un alimentador de tornillo completa la instalación. Los alimentadores de tornillo utilizan una pequeña tolva de alimentación para contener la cantidad exacta de polvo requerida para la cantidad de envase, un agitador para ayudar a mantener el material fluyendo suavemente y un pequeño sinfín con una extensión de tubo para dosificar pequeñas cantidades de polvo en el envase de abajo. El conjunto está montado sobre células de carga para que el PLC pueda comunicarse con el equipo para leer la cantidad de peso que sale de la tolva de dosificación. Este tipo de función industrial se denomina LIW o pérdida de peso. Gracias a la lectura automática de la cantidad de polvo que sale del alimentador de tornillo, el operario no tiene que perder tiempo recogiendo o extrayendo polvo para obtener el peso correcto del paquete. Los alimentadores de tornillo pueden modificarse con diferentes tipos de tornillo en función de la densidad y fluidez del polvo industrial. Pueden alcanzar precisiones de dosificación de unos pocos gramos.

Debajo de la llenadora industrial de tornillo hay una estación de llenado de sacos con una junta de conexión inflable. Los sacos tienen un forro interior sellable para protegerlos de la humedad y el oxígeno. El operario coloca el saco bajo el cabezal de llenado y el forro interior alrededor de la junta hinchable. El aire a presión se introduce en la junta y proporciona una conexión hermética al polvo, asegurando el saco en su lugar. A medida que se dosifica el producto en el saco, se conecta un pequeño filtro industrial de chorro inverso a la boquilla de llenado industrial. A medida que el aire sale del saco, las partículas muy finas se dirigen a través del cabezal de llenado de doble capa y salen por un puerto de conexión del filtro de polvo. El polvo es capturado en los cartuchos filtrantes incorporados a la estación y se libera aire limpio en el área de trabajo. El depósito de aire comprimido envía chorros de aire a través del filtro y limpia las acumulaciones de polvo excesivas. De este modo, el producto puede ser recogido en la estación de ensacado inferior.

El panel de control indica al tornillo de alimentación que se detenga cuando se alcance el peso deseado. El sello se desinfla y la cinta transportadora motorizada traslada el saco a la estación de sellado, donde el operario coloca el revestimiento y el saco entre las placas térmicas para lograr un sellado hermético. Una vez sellada, el saco se transfiere a una placa de soporte donde se coloca en posición horizontal para las operaciones de paletización. Allí, un operario puede utilizar el manipulador de sacos suministrado. Este elevador de sacos industrial elimina cualquier esfuerzo y riesgo asociado al transporte de cargas pesadas, ya que utiliza la ventosa del saco para desplazar su peso. La bota de aspiración está conectada a una manguera flexible en forma de acordeón, apoyada en un soporte montado en el suelo. El operario sólo necesita una mano para levantar, mover y bajar el saco al palé. La estación de elevación de sacos mejora la ergonomía del lugar de trabajo, la seguridad del operario y la eficacia de la producción.