Vaciado semiautomático de bolsas de leche en polvo

Nuestro cliente, situado en la zona rural de Pensilvania, Estados Unidos, es un distribuidor regional de queso, yogur y productos lácteos aromatizados. El cliente recibe diariamente entregas de leche líquida en camiones cisterna a través de una línea de distribución de líquidos en sus tanques de almacenamiento. A medida que la leche se transfiere al proceso, los operarios añaden manualmente bolsas de leche desnatada o baja en grasa en polvo que se utilizan para espesar la solución para la producción de yogur y queso.
Este método de alimentación manual del polvo presenta varios problemas. En primer lugar, requiere mucha mano de obra, ya que los operarios tienen que descargar manualmente 75 sacos en 30 minutos. Esto provoca muchos derrames y pérdidas de producto.
Además, con un dispositivo de entrada de aire abierto directamente en la línea de bombeo de líquidos, el aire entra en la línea de transporte de leche, lo que provoca la formación de espuma y otros problemas de salud.
Esta espuma en los tanques de almacenamiento de productos lácteos hace que los tiempos de limpieza después de la producción sean más largos. El método de limpieza consiste en rociar el equipo con un chorro de agua.

La solución Palamatic Process:

Nuestro equipo de ventas ha desarrollado una solución de equipamiento industrial llave en mano para mejorar la ergonomía de la fase de descarga de las bolsas y reducir significativamente la cantidad de aire introducido en la línea de bombeo de leche. Al integrar una estación de descarga de bolsas semiautomática Ergotip® con un transportador de tornillo de artesa, así como contenedores de almacenamiento IBC de acero inoxidable, la alimentación de la leche en polvo en el proceso es mucho menos laboriosa.

El equipo :

1.    ERGOTIP® - Ensacado semiautomático 

En el corazón de este proceso industrial se encuentra una estación semiautomática de descarga de bolsas llamada "Ergotip®". Esta estación de manipulación de polvo está diseñada para garantizar una descarga de bolsas segura y ergonómica para los operarios, con la ventaja añadida de aumentar la capacidad de producción. Bajo la rejilla de seguridad de la estación de alimentación de polvo se integra una cuchilla de corte dentada articulada. Por razones de seguridad, la cuchilla de corte sólo puede accionarse mediante un mando de dos manos situado bajo la bandeja de la bolsa. El cilindro neumático hace girar la cuchilla con fuerza, asegurando un corte limpio en la parte inferior de la bolsa. A continuación, el operario sólo tiene que doblar la bolsa por la mitad hacia arriba para que el polvo fluya hacia la tolva. Otras características integradas son la unidad de recogida de polvo, el compactador de bolsas y las boquillas CIP (limpieza in situ) para una limpieza por aspersión de 360º. 
El filtro de polvo integrado captura todas las partículas del aire para mantener el área de trabajo limpia y saludable. Un tanque de aire comprimido proporciona una limpieza de pulso inverso para mantener limpios los cartuchos filtrantes y ayudar a recuperar cualquier material perdido del filtro. Además, la carcasa del cartucho filtrante ha sido diseñada para ser desconectada rápidamente para los procedimientos de limpieza en el lugar. Mediante el diseño de una puerta de acceso con bisagras de apertura rápida en el lateral del filtro de polvo, el operario puede extraer fácilmente el cartucho del filtro. Es importante evitar que el filtro se deteriore por falta de mantenimiento o revisión. 
También es importante evitar que el filtro se moje para evitar el crecimiento microbiano en el cartucho. 
El compactador de sacos permite al operario desechar los sacos vacíos a través de una escotilla lateral en la estructura de descarga de sacos. El saco vaciado es empujado con fuerza por un sinfín hacia un tubo de compactación. Este tubo está equipado con una vaina de polietileno sujeta por anillos de tensión de elastómero. A medida que las bolsas vacías se acumulan en el tubo, empujan el bloque de bolsas hacia fuera. Este método reduce el volumen de residuos de forma totalmente contenida.

2.    Transportador de tornillo de artesa

Para transferir la leche en polvo desde la estación de vaciado de bolsas a los contenedores de almacenamiento, se instala un transportador de tornillo de canal bajo la tolva de vaciado de bolsas.  El uso de un sinfín facilita la limpieza de las aletas del sinfín sin necesidad de sacarlo de la carcasa. Mediante el uso de puertas de acceso con bisagras a lo largo de la parte superior del transportador mecánico, el operador puede limpiar completamente las superficies de contacto internas del tornillo. Se ha instalado una espita en la parte inferior de la unidad de transporte de polvo para poder eliminar el exceso de polvo y de solución limpiadora. Todas las superficies de contacto son de acero inoxidable 304.

3.    Contenedor de almacenamiento de acero inoxidable

Para evitar que el aire se mezcle con la línea de bombeo de líquidos durante la alimentación de la leche en polvo, se conectan IBC de acero inoxidable al puerto de alimentación de la línea de transferencia. Cuando se llena el contenedor sanitario antes de la entrega de leche, el operador simplemente desconecta la entrada de alimentación del transportador de tornillo a través de una conexión de tres abrazaderas. A continuación, traslada el contenedor de almacenamiento a la zona de alimentación de polvo mediante una carretilla elevadora móvil e instala la unidad en la estructura de soporte de descarga. La estructura de soporte del contenedor de almacenamiento está dotada de motores vibratorios con muelles integrados para hacer vibrar el contenedor y favorecer la descarga completa de la leche en polvo almacenada en su interior. La salida del recipiente se conecta fácilmente a un sello radial y a un tubo de conexión, hechos de elastómero de calidad alimentaria. Esto permite que la salida del contenedor se conecte fácilmente al puerto de descarga de la estructura de soporte. A continuación, el operador abre la válvula de mariposa sanitaria para liberar la leche en polvo. Al alimentar el polvo de esta manera, no se introduce aire en la línea de líquido, lo que evita la formación de espuma en el tanque posterior. Los contenedores son de acero inoxidable 304 y tienen una capacidad de 1300 litros.   

4.    Panel de control

Para permitir el control del sinfín, el filtro de polvo, el compactador de bolsas, las luces indicadoras y los dispositivos de seguridad, Palamatic Process ha proporcionado un panel de control NEMA 4X para su instalación con nuestro sistema de control Pal'Touch HMI. El NEMA 4x fue requerido por nuestro cliente para poder lavar el panel de control con una solución de limpieza ligeramente corrosiva.

Palamatic Process diseña, monta y programa todos los paneles de control en la empresa. Nuestro equipo de ingenieros de automatización incluye la introducción intuitiva de la materia prima, la trazabilidad de los lotes, la identificación de los operarios y una dosificación fiable. El PLC gestiona y controla la descarga de los sacos, la dosificación por pérdida de peso, el transporte, el desempolvado, la alimentación y la selección de la tolva. Entre otras ventajas, nuestro servicio Pal'Assist permite el diagnóstico a distancia de las conexiones. Al integrar una caja de mantenimiento remoto Ethernet, nuestro equipo de mantenimiento puede conectarse a distancia y analizar cualquier problema de programación del panel de control. Nuestros técnicos también están disponibles para la puesta en marcha y la formación in situ.